一、施工準(zhǔn)備
二、
施工工藝
2.1施工放線
施工放樣前，復(fù)核設(shè)計提供的測量點位，復(fù)測平面控制網(wǎng)和高程控制網(wǎng)，進行平差，精度達到規(guī)范要求，方可進行施工放樣。在施工放樣樁位確定后，以樁基中心為圓心，以大于樁身半徑在四周設(shè)立十字護樁，護筒做好標(biāo)記并加固穩(wěn)定。經(jīng)監(jiān)理工程師核查、批準(zhǔn)后在原始地形復(fù)測的基礎(chǔ)上往下鉆進。找工程機械
經(jīng)經(jīng)測量放線確定樁位后，采用破碎錘將原路面破除。
2.2物探
地下管線錯綜復(fù)雜的情況，樁基施工前，仔細(xì)查看管線圖紙，以設(shè)計院提供管線圖作為參考；開鉆前在設(shè)計孔樁位置按設(shè)計樁徑加40cm范圍，使用白灰畫圈，人工使用洛陽鏟向下探測，孔徑10cm，至少每15cm一個物探孔，呈十字型交叉布置；可分兩層探測，第一層2m，第二層3m，共5m；第一層未發(fā)現(xiàn)管線，則用旋挖鉆下挖2m后，再探測第二層。若發(fā)現(xiàn)異物則采用人工配合反鏟挖掘機開挖勘察，開挖探坑尺寸一般為3m×4m，深度至挖出異物為止，確定地下物體種類，拍照取證。物探孔位沿道路橫向和縱向兩方向布置，孔間距15cm，樁徑1.5m的樁基每樁共探測29個孔位
2.3埋設(shè)護筒
樁徑1m直徑的護筒，用8mm的鋼板制作；樁徑1.5m直徑護筒，用10mm鋼板制作。其內(nèi)徑比孔徑大20cm，高度一般為3.5m，為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側(cè)各焊一道加勁肋，加勁肋采用Φ20鋼筋焊接。護筒頂高出地面0.3m。護筒埋設(shè)采用挖埋法，即用旋挖鉆機配合人工開挖。埋設(shè)應(yīng)準(zhǔn)確、水平、垂直、穩(wěn)固，護筒的四周應(yīng)回填粘土并夯實。鉆機導(dǎo)桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線應(yīng)保持在同一直線。護筒中心與設(shè)計樁位中心的偏差不得大于20mm，鋼護筒垂直度偏差不允許大于0.5%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。
2.4鉆孔施工
旋挖鉆機通過自行履帶就位，鉆頭中心點對準(zhǔn)樁位中心，同時調(diào)整鉆桅是否垂直，然后鉆進，其工作循環(huán)為：對孔→落鉆→鉆進→提鉆→反轉(zhuǎn)解鎖→提升鉆機回轉(zhuǎn)卸土→再對孔。每次鉆孔時在深度表上對零，以檢查鉆進情況。每一循環(huán)檢查鋼絲繩是否在滾筒槽內(nèi)（通過后視窗檢查），檢查鋼絲繩是否有毛刺、斷股現(xiàn)象，如有及時更換。鉆孔過程中對地層采用泥漿護壁。泥漿的制備選用ZL400型制漿機兩臺，按照規(guī)定的配合比配置泥漿，每盤膨潤土攪拌時間為3分鐘，各種材料的加量誤差不得大于5%。
膨潤土：選用優(yōu)質(zhì)的膨潤土。
水、分散劑（工業(yè)用純堿）、絮凝劑（聚丙烯酰胺）
2.5成孔及沉渣檢查
（1）孔徑和孔形檢測：
? ?孔徑檢測在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行，用鋼筋探籠檢測。鋼筋探籠采用Φ28螺紋鋼制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100毫米，但不大于鉆孔的設(shè)計孔徑，長度等于孔徑的6倍，內(nèi)部每1.5m設(shè)一道加勁箍，加勁箍用十字支撐固定檢測時，將探籠吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內(nèi)，上下通暢表明孔徑大于給定的籠徑，且孔的豎直度滿足要求。
（2）孔深和孔底沉渣檢測：
? ?孔深和孔底沉渣采用標(biāo)準(zhǔn)錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑13cm～15cm，高20～22cm，質(zhì)量4kg～6kg，掛在測繩上，利用測錘自重錘擊檢查。測繩采用鋼尺進行校核，澆筑混凝土前檢查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于5cm，嚴(yán)禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。
2.6鋼筋籠加工及聲測和注漿管安裝
（1）鋼筋籠在鋼筋廠內(nèi)分節(jié)制作，節(jié)內(nèi)鋼筋采用套筒連接，施工現(xiàn)場節(jié)與節(jié)之間采用單面焊連接。鋼筋籠采用胎具成型法，由人工纏繞綁扎。為確保鋼筋籠在運輸、吊裝過程中不變形，在鋼筋籠制作時，在加勁圈筋中用Φ28鋼筋制作十字鋼筋與加勁圈筋焊接支撐
鋼筋籠的制作應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙設(shè)計制作，允許偏差為：
主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，骨架外徑±10mm，骨架傾斜度±0.5%，骨架保護層厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。鋼筋籠按8m一節(jié)進行制作，分段制作的鋼筋籠，其主筋采用焊接并應(yīng)遵守《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及
驗收規(guī)范》GB50204-2002及相關(guān)規(guī)范。
（2）鋼筋骨架保護層
鋼筋保護層厚度為60mm。鋼筋籠焊接完后，要在鋼筋籠外焊接φ20mm的定位鋼筋，按設(shè)計長度、位置安裝。
（3）超聲波檢測管和注漿管安裝
根據(jù)設(shè)計要求，每根樁內(nèi)埋設(shè)三根直徑57mm，壁厚3.0mm的聲測管，具體施工措施如下：
①鋼筋籠內(nèi)聲測管和注漿管需要定位筋固定，采用φ10鋼筋焊接在骨架上，長度45cm，每3m一道等距布置在聲測管外圍，分段吊裝，接頭采用專用接頭連接；
②聲測管底端和頂端應(yīng)采用專絲堵進行封堵；
③聲測管為便于樁基檢測及樁基后壓降施工，要求聲測管頂部高出地面50cm。
④樁長45m及以上的設(shè)置3道，樁長45m以下的設(shè)置兩道側(cè)注漿閥，側(cè)注漿閥的布設(shè)原理是：最下面一道距離樁底12m~18m、最上面一道距離樁頂8m~15m，每道側(cè)注漿閥豎向間距為12m。每道注漿閥對應(yīng)一根注漿噴管，注漿管采用DN25鋼管，注漿噴頭管的外側(cè)打孔后（孔距10cm）纏防水塑料帶密封。樁側(cè)注漿時，漿液通過滲入和劈裂注入注漿點以上的樁土界面一定范圍內(nèi)的土體中。注漿壓力根據(jù)地層性質(zhì)和深度而定，風(fēng)化巖壓力最高，軟土壓力最低。
導(dǎo)管使用前要檢查是否漏氣、漏水和變形，接頭是否牢固可靠，丈量導(dǎo)管組裝后的實際長度，定期進行接長水密試驗和接頭抗拉試驗，滿足要求后方可使用。
2.7鋼筋籠吊放
找勞務(wù)工人
(1)采用鋼筋運輸車運輸時要保證在每個加筋處設(shè)支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，多設(shè)抬棍，并且保證抬棍在加筋處靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均勻。鋼筋籠入孔采用吊車吊裝鋼筋籠起吊時，在頂部設(shè)置2個吊點（位置為頂部加強筋位置）用于垂直吊裝，在每節(jié)鋼筋籠中部設(shè)置1個吊點（加強筋位置）用于翻身起吊。在吊點位置多設(shè)1根Φ20加強筋;
(2)鋼筋籠吊至離地面0.3m～0.5m后，應(yīng)檢查鋼筋籠是否平穩(wěn)，根據(jù)鋼筋籠尾部距地面距離，隨時指揮副吊配合起鉤。主鉤慢慢起鉤提升，吊機副吊配合，保持鋼筋籠距地面距離，最終使鋼筋籠垂直于地面。
(3)指揮吊機吊籠入孔、定位，吊機旋轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)，在鋼筋籠上拉牽引繩。下放時若遇到鋼筋籠卡孔的情況，要吊出檢查孔位情況后再吊放，不得強行入孔。
(4)當(dāng)鋼筋籠下到B吊點時，暫停放下，拆下B吊點的鋼絲繩、卡環(huán)。當(dāng)鋼筋籠繼續(xù)往下插入，到A吊點時，暫停放下，并且插入槽鋼，把鋼筋籠固定在護筒頂，然后拆下A吊點的鋼絲繩、卡環(huán)。
(5)在第一節(jié)鋼筋籠吊放完成后，起吊第二節(jié)籠至孔口，進行主筋焊接，焊接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50％接頭數(shù)量錯開連接,相鄰兩個接頭間的距離不小于主筋直徑的35倍，且不小于50cm，焊接長度采用單面焊為10d。鋼筋籠焊接前進行聲測管和灌漿管安裝。
全部主筋焊接完成，纏繞箍筋并梅花形點焊，經(jīng)驗收合格后方可勻速下放。依次從最下節(jié)往上吊裝鋼筋籠直至整個鋼筋籠吊裝完成。
(6)最上節(jié)鋼筋籠下到孔口位置時，用槽鋼臨時將鋼筋籠支撐在孔口，根據(jù)筒頂標(biāo)高和鋼筋籠頂標(biāo)高，算出吊筋長度，焊接吊筋在鋼筋籠主筋上。吊筋采用Ф20圓鋼，吊筋頂端用Ф20圓鋼制作直徑為20的圓環(huán)作為耳筋。然后將吊鉤掛在吊筋上，緩緩下至設(shè)計位置，在鋼筋籠的頂?shù)跞?nèi)插兩根平行的槽鋼，橫放在枕木上，將整個籠體吊掛于護筒頂端兩側(cè)的方木上，確保鋼筋籠位置、高度準(zhǔn)確。槽鋼采用[20號，每根長3m。
2.8安裝導(dǎo)管
導(dǎo)管要依次下放，并要記錄好導(dǎo)管下設(shè)順序、每根導(dǎo)管的長度、導(dǎo)管根數(shù)。下設(shè)導(dǎo)管時應(yīng)防止碰撞鋼筋籠，導(dǎo)管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導(dǎo)管。
2.9清孔及沉渣測定
清孔
⑴ 清孔目的：由于安放鋼筋籠及導(dǎo)管，這段時間內(nèi)，孔底會產(chǎn)生沉渣，所以鋼筋籠及導(dǎo)管就位后，利用導(dǎo)管進行清孔。
⑵ 清孔方法：在導(dǎo)管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導(dǎo)管內(nèi)，再從孔底沿著導(dǎo)管置換沉渣。
⑶ 清孔標(biāo)準(zhǔn)：孔深達到設(shè)計要求，孔底泥漿密度控制在1.03～1.1，黏度控制在17～20s,含沙率≤2%，復(fù)測沉渣厚度在50mm以內(nèi)，才能灌注水下混凝土。
沉渣測定
樁孔經(jīng)過清孔后，滿足摩擦樁孔底沉渣要求?？椎壮猎穸葴y定采用帶圓錐形測錘的標(biāo)準(zhǔn)水文測繩進行，測錘重量≥1kg，沉渣厚度不大于5cm?？椎壮猎嬎愕灼瘘c位置，應(yīng)以孔底錐體1/2高度處起算。
當(dāng)沉渣厚度不滿足設(shè)計及規(guī)范要求時需按方案要求進行清孔。
2.10混凝土運輸與灌注
（1）結(jié)合混凝土拌合站至施工現(xiàn)場的運距，灌注過程中要充分考慮運距對混凝土塌落度的影響。
樁身混凝土灌注在二次清孔完成并檢驗沉渣厚度和泥漿比重符合規(guī)定后的半個小時內(nèi)進行，并連續(xù)灌注直至樁完成。
（2）初灌量應(yīng)使導(dǎo)管一次埋入砼1.0m以上，首批砼灌注方量的數(shù)量由現(xiàn)場計算確定，應(yīng)能滿足導(dǎo)管初次埋置深度的需要。
（3）混凝土配比應(yīng)遵循以下原則：混凝土的含砂率宜為0.43～0.47；坍落度宜為180～220mm；膠凝材料用量280～400kg/m3，最大水膠比0.55。
（4）在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比導(dǎo)管內(nèi)徑小20～25mm，灌注混凝土前用鐵絲吊掛在導(dǎo)管內(nèi)，混凝土達到首灌量時剪斷放塞，初灌時導(dǎo)管埋深大于1.0m，每次提升導(dǎo)管之前測一次導(dǎo)管內(nèi)外徑混凝土面的高度，填寫水下混凝土灌注記錄表，繪制水下混凝土灌注曲線。當(dāng)孔內(nèi)混凝土面將要接近鋼筋籠的底端時，要防止鋼筋籠上浮。當(dāng)灌注混凝土面接近設(shè)計標(biāo)高時，要注意混凝土面使其符合設(shè)計要求，每次拆下的導(dǎo)管應(yīng)及時沖洗干凈，灌完后必須沖洗漏斗、儲漿斗及其它專用工具。灌注工作必須連續(xù)進行，盡可能壓縮上料運輸?shù)醵?、提管、拆管時間，嚴(yán)禁中途停工，灌注混凝土之前應(yīng)測量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。混凝土灌注充盈系數(shù)為1～1.3，每個灌注樁取樣3組（每組3塊）試塊（邊長為100mm的立方體）?；炷凉嘧⑼瓿珊缶徛龑?dǎo)管拔出，導(dǎo)管提離混凝土面之前要反復(fù)插實，避免空心樁。水下混凝土連續(xù)施工，不許間斷，灌注過程須詳細(xì)記錄。對澆筑過程中的一切故障都要記錄備案
注意：
1、在各項試驗、測試合格后方可進行混凝土澆筑，在建筑過程中需全過程進行各項試驗、測試；
2、混凝土初灌使用的料斗容量必須滿足初灌導(dǎo)管埋深大于1m；
3、澆筑過程中時刻注意混凝土面高度，確保導(dǎo)管埋深處于2~6米范圍內(nèi)；
4、當(dāng)導(dǎo)管埋深超過允許范圍時，及時拔出導(dǎo)管，拔出的導(dǎo)管應(yīng)當(dāng)及時沖洗干凈碼放整齊。
2.11樁基檢測
成樁7天后進行超聲波檢測,檢測要求如下：
找工程項目
（1）、鉆孔灌注樁應(yīng)100%埋設(shè)聲測管，超聲波檢測的樁數(shù)不應(yīng)少于50%
（2）、高應(yīng)變動測法的抽檢率不宜小于相近條件下總樁數(shù)的5%，且不少于5根。
（3）、樁基應(yīng)100%進行完整性檢測。按此要求，未進行超聲波檢測盒高應(yīng)變動測的樁，均應(yīng)進行低應(yīng)變反射波檢測.